冷作车间在生产变压器油箱箱沿护框时,要求连续焊150米左右，焊接量和加工难度非常大。以前,生产是在油箱装焊平台由电焊工使用手工气保焊的方式进行焊接，焊缝成型不均匀，焊缝接头多，影响箱沿密封胶圆的安装和密封性,工件变形量大，质量不稳定，生产效率低，不利于油箱生产的规模化、批量化。

为了打破这个生产瓶颈问题,冷作车间成立了张献有、尤煜、王永、梁西宁、李秀云等同志组成的攻关小组。经过调研论证，在当时国内同行业没有能够满足变压器箱沿护框自动化焊接专用设备的情况下，克服重重困难，通过自主研发、机加外协的方法，实现箱沿护框的自动焊接。

变压器油箱箱沿护框自动焊接机研发成果，通过将工件升高固定后进行焊接，大大减少了焊工蹲踞作业时间，降低了职业病的几率；在工件的固定以及适用性方面，通过在设备上安装两个浮桥，用于不同长度箱沿的固定和压紧，以减少工件的整体焊接变形。这个创新改变了常规设备工作台面要加工通长T型槽用于固定和压紧工件的传统，大大降低了设备的制造成本，目前正在申请实用新型专利；电器控制采用PLC加变频器实行了两把焊炬同时起弧、熄弧功能。两套焊接设备的电源系统分别控制，便于人工调节，满足了焊角高度不超过3mm的技术要求，焊缝成形均匀美观，两把焊炬同时焊接，大大提高了工作效率。

这个成果不仅解决了护框小焊角焊缝成形不匀、接头多的问题，降低了因焊缝尺寸超差造成箱沿护框构成的密封槽尺寸变小，影响箱沿密封胶圆的压缩变形引起的渗漏隐患，实现了箱沿护框焊接的专业化焊接，有利于变压器油箱的流水线生产。

目前，变压器油箱箱沿护框自动焊接机研发成果，已经在我司油箱制造过程中得到了全面推广。截止目前已经应用在100多台变压器油箱上，直接创造经济效益6.2万元。

（来源：《西变通讯》 作者：李杰）